1.Nowoczesna diagnostyka maszyn

Branża maszynowa w ostatnich latach przeszła diametralną metamorfozę – wielkie maszyny, o dużych gabarytach zaczęły być zastępowane mniejszymi, bardziej innowacyjnymi, zajmującymi zdecydowanie mniej miejsca. Przez kilkadziesiąt lat proces ich napraw wyglądał niemal tak samo – w momencie pojawienia się usterki serwisant przyjeżdżał na miejsce w celu zlokalizowania i zdiagnozowania problemu, następnie zamawiał potrzebne części i dopiero po ich otrzymaniu przystępował do naprawy. Generowało to nie tylko czas, ale przede wszystkim duże koszty, zwłaszcza związane z opóźnieniami w produkcji. Obecnie, w momencie wejścia Industry 4.0, przedsiębiorstwa nie mogą pozwolić sobie na tak duże straty. W tym celu wprowadzono zdalną diagnostykę maszyn, która ma za zadanie ich bieżącą analizę pracy, i skrócenie procesu serwisowego. W przeciwieństwie do poprzedniego modelu, teraz większość  diagnoz i rozwiązań problemów z maszyną odbywają się w chmurze. Wprowadzenie tego nowoczesnego rozwiązania przełoży się na wydajność produkcji, ale i pomoże zapobiegać nieplanowanym przestojom w całym procesie.  – Zależało nam na wprowadzeniu usługi, która zapewni systematyczne i planowane przeglądy serwisowe, bez uciążliwego przemieszczania się naszych serwisantów po całej Polsce. W tym celu powstał „Remote Care” – system zdalnego monitorowania, który zbiera dane z maszyny, rejestruje jej historię i dane odnośnie wykorzystania komponentów czy pojawiających się alarmów. Wszystkie te informacje są następnie wykorzystywane do generowania raportów z wydajności urządzenia – komentuje Adam Szwejkowski, specjalista maszyn laserowych w Prima Power Central Europe.

2. Innowacyjne rozwiązania programowe

Inteligentne maszyny cnc, aby były efektywnie wykorzystywane powinny zostać wyposażone w odpowiednie źródło zarządzania. Takie zadanie spełniają specjalistyczne rozwiązania programowe. Zainstalowane na urządzeniu optymalizują pracę maszyny, a nawet sterują całym procesem obróbczym. Obecne software’y są bardzo intuicyjne i już przy niewielkiej pomocy operatora są w stanie samodzielnie dostosować konkretne parametry obróbki danego detalu w zależności od dostępnego materiału. Różnorodne rozwiązania programowe wspierają nie tylko proces produkcyjny, ale także kontrolują jego efektywność. W taką funkcję wyposażona jest najnowsza aplikacja konsoli internetowej do monitorowania i analityki maszyn Fleet Manager.  – Nowa aplikacja dostępna jest obecnie dla urządzeń   laserowych 3D i 2D. Oferuje ulepszone własności użytkowe, a  także połączenie z chmurą. Dostarcza informacji o alarmach i ręcznych operacjach, także w czasie rzeczywistym – dodaje Adam Szwejkowski.

3. Integracja procesów obróbczych

W celu zwiększenia wydajności procesu produkcyjnego, a  jednocześnie wprowadzenia oszczędności kosztów i miejsca, wiele przedsiębiorstw z branży maszynowej stawia na integrację procesów obróbczych. Jest to proces, który polega na zespoleniu poszczególnych systemów w taki sposób, by mogły one korzystać nawzajem ze swoich zasobów. We współczesnej produkcji należy szybko reagować. Maszyny muszą być zatem zarówno elastyczne, jak i zdolne do sprawnej realizacji zleceń produkcyjnych, obejmujących nawet małe ilości wyrobów. W takim wypadku idealnie sprawdzi się urządzenie, które będzie odpowiadało jednocześnie za kilka elementów obróbczych np. wykrawanie i wycinanie. – Jednym z takich rozwiązań, w którym zintegrowaliśmy kilka procesów jest Combi Genius. To połączenie wykrawania z najnowszą metodą cięcia laserowego. W ten sposób zwiększamy wydajność i produktywność urządzenia. Zoptymalizowana głowica tnąca, transfer wiązki i parametry cięcia zapewniają bardzo wysoką jakość i szybkość obróbki – dodaje Adam Szwejkowski.